Contexte de l'application

1. Intégration d'automates programmables (PLC), de capteurs optiques et de variateurs de moteurs le long des lignes de production continues.
2. Synchronisation des actionneurs de tri et des lecteurs de codes-barres afin d'assurer un acheminement précis des produits.
3. Suivi en temps réel des flux de matériaux, depuis les étapes de production jusqu'aux zones d'emballage.

• Fonctionnement continu des lignes de production
  La topologie en anneau ERPS assure une reprise du réseau en moins de 50 ms. En cas de défaillance d'un câble ou d'un équipement, le trafic est instantanément redirigé, évitant ainsi l'arrêt complet de la ligne de production.
• Résistance aux vibrations et à la poussière
  Les commutateurs de qualité industrielle disposent d'une conception robuste sans ventilateur, garantissant un fonctionnement continu malgré les vibrations permanentes et les particules générées par les systèmes de convoyage.
• Infrastructure simplifiée
  La technologie Power over Ethernet (PoE) fournit à la fois l'alimentation électrique et la transmission de données aux capteurs et scanners de terrain via un unique câble, réduisant ainsi les besoins en installations électriques supplémentaires.

Contexte de l'application

1. Connexion de machines CNC isolées à un système centralisé d'exécution de la production (MES).
2. Collecte continue des données d'état des machines, de la charge des broches, des temps de cycle et des codes d'erreur.
3. Intégration d'équipements de surveillance périphériques, tels que des capteurs environnementaux ou des colonnes lumineuses de signalisation, afin de superviser l'état de chaque machine.

• Transmission sans interférences
  Une infrastructure réseau physique blindée garantit la transmission fiable des données critiques des machines et des protocoles de contrôle, sans être affectée par les fortes perturbations électromagnétiques (EMI) généralement présentes dans les environnements d'usinage intensif.
• Détection instantanée des anomalies
  L'agrégation des données en temps réel permet au système central de détecter immédiatement les paramètres anormaux des machines, réduisant ainsi les taux de rebut et limitant les arrêts non planifiés.
• Intégration évolutive
  Une architecture réseau hiérarchisée permet aux PME de connecter leurs équipements existants et de faire évoluer progressivement leur infrastructure à mesure que de nouvelles machines CNC sont ajoutées à l'atelier de production.

Contexte d'application

1. Déploiement de bras robotisés multi-axes pour les opérations de prise et dépose (pick-and-place), de soudage ou d'assemblage de composants.
2. Synchronisation entre le contrôleur robotique, les systèmes de verrouillage de sécurité et l'automate programmable principal (PLC) de la ligne de production.
3. Centralisation des journaux d'exploitation et des données de positionnement afin de garantir la qualité de production et d'optimiser les processus industriels.

• Bande passante élevée
  Le backbone 10G assure la transmission fluide des importants volumes de données générés par les contrôleurs robotiques et les journaux de fonctionnement, éliminant les goulets d'étranglement du réseau et garantissant une communication continue avec les serveurs centraux.
• Contrôle déterministe
  Assure une synchronisation précise des échanges de données pour les protocoles industriels, garantissant une coordination en temps réel entre les bras robotisés et les convoyeurs en mouvement.
• Communications de sécurité robustes
  Garantit une transmission stable et instantanée des signaux de sécurité provenant des barrières immatérielles et des dispositifs d'arrêt d'urgence, permettant l'arrêt immédiat des bras robotisés en cas d'intrusion dans la zone de sécurité.